汽车内饰是指汽车顶棚、地毯、地垫、仪表板、内饰门板、座椅、后备箱行李架及备胎盖板等，他们在制造过程中通常由多层非金属材料复合成型，其中的联接材料主要为各种胶黏剂。

由于聚氨酯（PU）胶黏剂含有大量极性集团和活性反应基团，性能调节范围极广，可粘接材料多种多样，同时使用工艺简单，且性能优异，粘接强度大，耐环境交变性好，特别适合于汽车内饰材料的粘接成型。聚氨酯胶黏剂在汽车内饰件中的应用见下文。

1.汽车顶棚

现在汽车顶棚主要以聚氨酯硬质泡沫为主体，复合玻璃纤维、无纺布、表层面料而成，分干法工艺和湿法工艺。由于湿法工艺的顶棚力学性能、声学性能、成本都优于干法工艺，因此占据了市场主导地位。

湿法工艺采用液态端 NCO聚氨酯，同时需要以水为固化剂，再热压成型，因此得名“湿法”。湿法工艺又分为一步法和两步法，一步法是将多层复合材料与表层面料一起热压而制得顶棚，两步法则先将多层复合材料先热压成顶棚骨架，然后再与表层面料贴合制得顶棚。湿法工艺用胶以端NCO聚氨酯胶黏剂为主，改性水性聚氨酯胶黏剂也逐步应用于表层面料贴合。同时，在顶棚的附件装配中，可快速定位，粘接性好的湿固化聚氨酯热熔胶很受市场欢迎。

2.汽车门内饰板

汽车门内饰板基本上由骨架、泡沫、表层面料构成，轿车的门内饰板的装饰性、功能性更强。因此，其结构也要复杂一些，一般分为上框架、中嵌板（含扶手）、下框架三部分。门板骨架常见材质有ABS塑料、改性聚丙烯(PP)、麻纤维板。中间泡沫缓冲层有PU软泡、PP泡沫、聚乙烯（PE）泡沫或聚氯乙烯（PVC）泡沫。表层面料则有真皮、人造皮（PVC、PU或热塑性聚烯烃类（TPO））、针织面料。由于国内外对材料回收的规定越来越严格。因此，改性PP一体化材料，即PP骨架/PP泡沫/TPO表皮的组合应用越来越多。由于聚氨酯胶氨酯键极性较强，对弱极性PP板材的润湿能力较差，所以，在应用时需对PP作火焰处理或等离子处理，提高其表面张力达 34 mN/m 以上。成型工艺有真空吸塑、热压、手工包覆等，含有较高相对分子质量聚氨酯的溶液型聚氨酯胶或水分散体可喷可刷，能提供较高的初粘力，非常适合门内饰板成型。

3.汽车后备箱行李架、备胎盖板

行李架和备胎盖板对装饰性要求不高，一般由无纺毛毡与骨架复合成型。骨架有密度板、PP蜂窝板、玻纤板、PU蜂窝板等，因骨架材质、成型工艺不同而使用不同的胶黏剂。因成型工艺时间短、温度低（常温），湿气固化聚氨酯胶黏剂、水性聚氨酯能很好满足这些要求。

4.汽车座椅

汽车座椅由坐垫和金属支架组成，坐垫部分最常见就是聚氨酯高回弹模塑泡沫，再套装上装饰面料。为防止装饰面料在乘客乘坐时的滑移，一般用固定在座套上的塑料嵌条嵌入在泡沫垫中。但当汽车碰撞事故发生时，坐垫中的塑料嵌条是乘客安全的一大隐患。因此国外很多车型采用粘接工艺来固定座套，使用水性聚氨酯胶喷涂于坐垫上，干燥后装上座套，再高频热压定型，既美观又安全。

5.其他内饰粘接

汽车置物箱的植绒、门窗密封条的植绒，正逐步采用水性聚氨酯胶替代以前的溶剂型胶，环保、耐摩擦、牢度好。中央扶手的表皮包覆，一般手工操作，对聚氨酯胶的操作开放时间希望长一点更好，同时初粘力好、省力，现在以溶剂胶为主，但新的车型也在渐渐采用水性聚氨酯胶或热熔胶。

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